JBT的创新智能运营或iOPS®平台实时收集整个设施的数据。拥有每秒的数据意味着公司可以在问题出现之前发现潜在的问题,甚至提高整体的运营效率。总部位于荷兰的高压加工(HPP)收费商Pascal Processing就是这样一家公司,它通过iOPS的分析记录了真实、明确的红利。
帕斯卡尔加工公司位于该国东部的小城市赫尔蒙德,为荷兰、比利时和德国的公司提供HPP服务,涵盖了从冷压果汁到肉制品、鳄梨酱、蔬菜酱、婴儿食品、生狗粮到熏鱼的巨大产品范围。
帕斯卡尔公司现场经理Willem van de Ven(见上图)解释说:"我们处理一切可以进行HPP处理的产品,"他说,随着人们对该技术优势的认识稳步提高,对公司HPP服务的需求也经历了强劲增长。"我们现在看到了更广泛的产品:几年前是冷压果汁和肉类,但现在我们正在处理各种各样的产品。
完整概览
公司最近发展的一个关键部分是实施了一个与JBT工程师密切合作设计的iOPS系统。 iOPS系统- 该系统是与JBT工程师密切合作设计的,覆盖了Pascal的整个工厂。JBT iOPS系统的重点是为客户提供检测过程中的延迟和机器故障的工具,而不是在问题发生后才依靠工人报告。正如van de Ven所解释的那样,一个虚拟的仪表盘提供了设备和个人操作员有效性的概述,以及在部件开始出现故障时显示准确的信息。
"他说:"仪表板使你能够迅速获得正确的信息,而以前我们不得不回去修改我们在机器上的旧数据。他说:"它让我们很好地了解我们使用机器的效率如何,以及个别操作员的效率如何。
"例如,我们发现,我们通过手动填充机器而失去了时间,通过改变这种情况,我们已经能够在4-5个人之间每周节省45分钟,每周增加近4个小时的生产力。"
基于数据的决策
通过获得准确的生产数据,van de Ven说Pascal现在能够根据事实做出更多的决定。"以前当一台机器不工作时,操作员会来找我们,说他们已经有几天的问题了,"他回忆道。"有时,有些问题是操作员没有看到的。以前是凭感觉做的,但现在,我们根据数据来做决定。"
Van de Ven说,拥有更多关于机器性能的数据这一事实有助于消除明显的小问题,从而节省时间和金钱。他补充说:"也许每个周期节省15秒听起来并不重要,但在不同的周期之间,这可以增加到每天节省近一个小时的时间,"。