L'innovativa Piattaforma Intelligent Operations o iOPS® di JBT raccoglie dati da tutto l'impianto in tempo reale. Disporre di dati aggiornati al secondo significa che le aziende possono rilevare potenziali problemi prima che diventino tali e migliorare l'efficienza complessiva delle operazioni. Pascal Processing, azienda olandese che opera nel settore del trattamento ad alta pressione (HPP), è una di quelle che ha registrato dividendi reali e definibili grazie all'analisi effettuata con iOPS.
Con sede nella piccola città di Helmond, nella parte orientale del Paese, Pascal Processing fornisce servizi HPP ad aziende di Paesi Bassi, Belgio e Germania, coprendo una vasta gamma di prodotti, dai succhi spremuti a freddo ai prodotti a base di carne, al guacamole, alle creme spalmabili vegetali, agli alimenti per bambini, al cibo crudo per cani e al pesce affumicato.
"Trattiamo tutto ciò che può essere trattato con HPP", spiega Willem van de Ven (nella foto in alto), direttore del sito Pascal, secondo il quale la domanda di servizi HPP dell'azienda ha registrato una forte crescita grazie all'aumento della consapevolezza dei vantaggi di questa tecnologia. "Ora vediamo una gamma molto più ampia di prodotti: qualche anno fa si trattava di succhi e carni spremute a freddo, ma ora trattiamo tutti i tipi di prodotti".
Panoramica completa
Una componente fondamentale del recente sviluppo dell'azienda è stata l'implementazione di un sistema iOPS. sistema iOPS - progettato in stretta collaborazione con gli ingegneri JBT, che copre l'intera struttura di Pascal. Invece di affidarsi ai lavoratori che segnalano i problemi dopo che si sono già verificati, il sistema iOPS di JBT si concentra sulla fornitura ai clienti di strumenti per rilevare i ritardi nel processo e i guasti ai macchinari. Come spiega van de Ven, un cruscotto virtuale fornisce una panoramica dell'efficienza delle apparecchiature e dei singoli operatori, oltre a visualizzare informazioni precise se e quando i componenti iniziano a guastarsi.
"Il cruscotto consente di avere rapidamente le informazioni giuste, mentre prima dovevamo tornare indietro e rivedere i vecchi dati che avevamo sulla macchina", spiega. Ci dà un quadro preciso dell'efficienza con cui lavoriamo con una macchina e dell'efficienza dei singoli operatori".
"Abbiamo scoperto, ad esempio, che perdevamo tempo a riempire manualmente le macchine e cambiando questo sistema siamo riusciti a risparmiare 45 minuti a settimana tra quattro-cinque persone, aumentando la produttività di quasi quattro ore a settimana".
Decisioni basate sui dati
Grazie all'accesso a dati di produzione accurati, van de Ven afferma che Pascal è ora in grado di prendere più decisioni basate sui fatti. "Prima, quando una macchina non funzionava, l'operatore veniva da noi e diceva che aveva avuto problemi per alcuni giorni", ricorda. "A volte ci sono problemi che non vengono visti dagli operatori. Prima si lavorava a sensazione, ma ora prendiamo decisioni basate sui dati".
Van de Ven afferma che il fatto di disporre di maggiori dati sulle prestazioni delle macchine ha contribuito a eliminare problemi apparentemente minori, con conseguente risparmio di tempo e denaro. "Forse il risparmio di 15 secondi per ciclo non sembra significativo, ma tra un ciclo e l'altro può arrivare a quasi un'ora di tempo risparmiato al giorno", aggiunge.
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