La discussion concernant les avantages de la fabrication par "stick building" par rapport à la fabrication par "skids modulaires" semble avoir été réglée dans le passé. Toutefois, les tendances récentes indiquent un regain d'intérêt pour l'examen de ces deux méthodologies distinctes en vue d'accroître la capacité des processus pharmaceutiques. Notamment, la résurgence de la préférence pour la construction en dur semble influencée par les problèmes contemporains de la chaîne d'approvisionnement et l'urgence d'accélérer le déploiement de la capacité

Construire des solutions de qualité

Le superdébardage, qui consiste à préfabriquer les principaux composants hors site avant de les assembler, est devenu la méthode par défaut de construction de nouvelles capacités, car il permet d'accélérer le calendrier des projets et d'améliorer la prévisibilité des coûts. Le Stick Building, la méthode traditionnelle de construction sur site, adopte une approche méticuleuse et progressive. Elle permet une certaine souplesse dans les modifications de conception et les ajustements en cours de construction. Dans les projets pharmaceutiques, le Stick Building offre l'adaptabilité nécessaire aux installations ayant des spécifications uniques ou soumises à des normes réglementaires en constante évolution.

Cet article n'a pas la prétention de donner le dernier mot sur la méthode qui est "la meilleure" ou "optimale". Il se penche plutôt sur les diverses considérations qui influencent le choix entre ces approches et sur la question de savoir si un mélange des deux peut être la solution, comme c'est souvent le cas. À l'adresse JBT A&B Process Systemsétant donné que nos activités sont presque également réparties entre la fabrication de patins et l'installation sur le terrain, nous pensons que nous sommes bien placés pour apporter un point de vue impartial sur cette discussion.

Accès aux installations

Lorsqu'il s'agit de déterminer la méthode la plus rapide pour mettre en service une capacité, l'installation elle-même est souvent l'élément déterminant du calendrier. S'agit-il d'une installation existante (brownfield), d'une installation rénovée ou d'une installation nouvelle (greenfield) ?

Il n'est pas rare qu'un bâtiment soit en cours de construction ou de rénovation importante pendant que l'équipement est conçu et fabriqué hors site. Cela dit, la construction en dur n'offre pas d'avantage dans ce cas de figure. La construction ou la rénovation du bâtiment peut se dérouler parallèlement à la conception et à la construction de l'équipement physique hors site dans l'usine d'un fournisseur, ce qui est la façon dont la plupart des projets sont exécutés aujourd'hui.

Dans certains cas, l'accès à l'intérieur d'une installation existante peut être limité ou peu pratique. Lors d'une rénovation, il peut arriver que l'introduction de grands patins soit irréalisable en raison de l'infrastructure et des zones opérationnelles existantes, ce qui fait de la construction modulaire un choix improbable. Il est assez courant pour les entreprises d'évaluer l'itinéraire de montage afin d'identifier les limites de taille, puis d'envisager la modularisation des sous-ensembles. En utilisant ces contraintes de taille identifiées, les conceptions peuvent être adaptées pour prendre en compte les points d'arrêt de l'expédition et du gréement, permettant ainsi un degré de préfabrication qui minimise le câblage et la tuyauterie sur le site.

Coût

Il est généralement admis qu'il est plus coûteux d'effectuer des travaux sur le terrain que dans un environnement de fabrication contrôlé, mais il n'est pas toujours évident de comprendre pourquoi le coût est plus élevé et quel est l'écart réel entre la construction sur le terrain et la construction en usine.

La construction d'installations pharmaceutiques conformes aux bonnes pratiques de fabrication (BPF) exige des compétences très spécialisées qui ne sont pas toujours disponibles en abondance dans la région où l'installation est construite. Cela signifie généralement que les artisans doivent se rendre sur le site pendant de longues périodes pour achever le travail. Cela implique des frais de déplacement tels que le transport, l'hébergement et les indemnités journalières. Le taux horaire "inclusif" qui en résulte (taux de travail plus dépenses) dépasse généralement 150 % du coût de la main-d'œuvre habituellement chargé dans une usine. Cette situation est encore aggravée par le coût de l'expédition d'outils spécialisés et de la location d'équipements, tels que les grues.
d'outils spécialisés et de location d'équipements, tels que les grues et les chariots élévateurs, qui sont facilement disponibles dans l'usine typique.

Ces coûts supplémentaires sont encore aggravés par l'efficacité généralement moindre des opérations sur le terrain. Les défis à relever sont les suivants :

  • Attendre l'accès à un espace occupé par un autre vendeur ou commerçant pour terminer le travail.
  • Les risques d'installation et de sécurité inhérents au travail dans différentes parties d'une installation, par rapport aux courtes distances de déplacement autour d'un patin stationnaire sur le sol d'une usine.
  • Temps passé à récupérer du matériel dans un casier ou un hangar sécurisé sur un site par rapport à un inventaire en kit livré directement à l'atelier.
  • Certaines fabrications sur le terrain nécessitent un environnement contrôlé, qui n'est pas toujours disponible à proximité de la zone de travail. Il faut alors plus de temps pour passer d'une zone de fabrication à une zone d'installation au sein d'une même installation.
  • Pour les travaux à chaud, une surveillance des incendies est souvent nécessaire pendant et après l'exécution des travaux. Cela représente un défi logistique et une main-d'œuvre supplémentaire qui n'est pas nécessaire dans une usine.

Bien que chaque corps de métier soit touché différemment par ces défis, les inefficacités varient, mais il est généralement admis que la construction sur le terrain réduira la productivité de l'activité. En fonction des difficultés spécifiques rencontrées (qui peuvent varier considérablement d'un site à l'autre et d'un métier à l'autre), cette réduction peut aller de 10 % à 50 ou 60 %.

Calendrier

Récemment, de nombreuses entreprises se sont interrogées sur la possibilité de réduire les délais d'un projet en faisant livrer les composants/matériaux sur le site et en les assemblant "à la volée". Outre les difficultés évidentes liées à la coordination des matériaux sur un site qui n'a pas l'habitude d'avoir des stocks importants, il a été constaté que cette méthode entraînait souvent des retards et des coûts importants liés à des inspections incorrectes, à la perte de documents et à un assemblage inefficace des matériaux.

Dans les installations d'un fabricant, toute l'infrastructure nécessaire à l'acheminement efficace des matériaux, à la réception, à l'inspection, à la collecte de la documentation et, enfin, à la mise en kit pour l'assemblage, est en place. Le personnel chargé de la fabrication et de l'assemblage a facilement accès à ses outils et à tous les équipements nécessaires pour déplacer/manipuler les matériaux (grues, chariots élévateurs, transpalettes, etc.). L'environnement de l'usine est plus étroitement contrôlé et répond aux exigences du travail associé (température, humidité, extinction des incendies, etc.).

Il ne faut pas oublier que Mère Nature a son mot à dire dans la réussite d'un projet. En fonction de l'état de l'installation et de l'emplacement des zones de travail, les conditions météorologiques peuvent avoir un impact majeur sur la production. S'ils sont installés à l'extérieur (ou sous des tentes de travail), les travailleurs sont tenus (par l'OSHA) de se mettre à l'abri a) en cas de vents violents (par exemple, >30 MPH s'ils manipulent des matériaux >40 MPH dans les autres cas) et b) au premier coup de tonnerre/à la vue d'un éclair pendant une période prédéterminée (par exemple, 30 minutes après le dernier coup/la dernière vue) telle que définie par leur plan d'action d'urgence. Dans certains endroits, à certaines périodes de l'année, il peut s'agir d'une activité quotidienne qui coûte une heure ou deux par personne et par jour. Bien que cela n'ait pas d'impact majeur sur la plupart des projets, cela met en évidence l'une des nombreuses variables qui peuvent avoir un impact sur la productivité lorsque l'on n'est pas dans un environnement de fabrication contrôlé.

Sécurité

Aucune discussion sur les pratiques de travail ne peut ignorer la discussion sur la sécurité, qui est la priorité absolue de l'industrie. J'ai été tenté de commencer la discussion sur ce sujet par la sécurité, qui est toujours la priorité absolue, mais je ne voulais pas rejeter la discussion sur les méthodes ou les approches avant même qu'elle ne commence. Bien que les métiers de la construction se classent au deuxième rang des accidents mortels sur le lieu de travail (Bureau of Labor Statistics "NATIONAL CENSUS OF FATAL OCCUPATIONAL IN 2021"), ces emplois peuvent être, et sont, sûrs lorsque des précautions adéquates sont prises.

Les chantiers de construction sont des environnements de travail très dynamiques où une multitude de disciplines se disputent l'espace et l'accès dans des délais très serrés. De par sa nature même, le lieu de travail présente de nombreuses variables d'un site à l'autre, avec d'importants mouvements de matériaux et des espaces de travail temporaires. Ce manque d'uniformité et ces conditions de travail temporaires se traduisent par des risques accrus pour les travailleurs.

Cela dit, le travail dans le secteur de la construction ne sera jamais éliminé.

Quand s'en tenir à la construction

On pourrait penser que le superdébardage est la seule façon d'exécuter les projets en termes de coût, de calendrier et de sécurité, mais ce n'est pas le cas. Il faut comprendre que tous les projets ont tendance à utiliser des méthodes relevant des deux approches. Il est rare qu'une ligne de production puisse être configurée à 100 % et fournie "prête à l'emploi" ; un certain niveau d'intégration sur site est toujours nécessaire. Bien que les outils de conception et de fabrication puissent fournir des équipements de précision, il existe toujours de légères variations dans l'empilement et les tolérances qui existent lors de l'intégration des patins d'une opération à l'autre, en particulier lorsque ces patins sont fournis par des vendeurs différents.

Les projets de modernisation se prêtent également à cette méthode. Souvent, la mise en œuvre échelonnée des changements dans le cadre d'un projet rend la construction modulaire plus difficile. Dans ce cas, les dimensions exactes ou les contraintes de l'ancienne installation nécessitent un certain niveau de prise de décision "le jour du match" lors de l'acheminement de la tuyauterie et du câblage après la démolition et l'enlèvement de l'équipement existant.

Le choix entre le super débardage et la construction en dur n'est pas une décision unique. Il dépend de divers facteurs tels que la complexité du projet, le budget, les contraintes de temps, l'emplacement et l'accès au site, et les considérations réglementaires.

Choisir la bonne approche : L'importance du contexte

EN CONCLUSION, le Super Skidding et le Stick Building offrent tous deux des avantages et des défis uniques. Alors que le superdébardage permet d'accélérer la construction et de minimiser les perturbations, la construction en dur offre une plus grande souplesse de conception et une plus grande spécificité du site. L'essentiel est d'analyser soigneusement les exigences du projet et de choisir l'approche qui correspond au calendrier, au budget et aux contraintes du projet.

Dans le domaine dynamique des projets d'installations pharmaceutiques, le débat en cours entre le Super Skidding et le Stick Building souligne l'engagement de l'industrie en faveur de l'innovation et de l'efficacité.

Les technologies et les méthodes de construction continuant d'évoluer, les entreprises pharmaceutiques peuvent tirer parti de ces options pour disposer d'installations de pointe qui favorisent les progrès dans le développement et la fabrication des médicaments.