La plateforme innovante Intelligent Operations ou iOPS® de JBT collecte des données en temps réel sur l'ensemble d'une installation. En disposant de données à la seconde près, les entreprises peuvent détecter les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent des problèmes et même améliorer l'efficacité globale des opérations. L'entreprise néerlandaise de traitement à haute pression (HPP) Pascal Processing est l'une de ces entreprises qui a enregistré des dividendes réels et définissables grâce à l'analyse effectuée par iOPS.
Basée dans la petite ville de Helmond, dans l'est du pays, Pascal Processing fournit des services HPP à des entreprises des Pays-Bas, de Belgique et d'Allemagne, couvrant une vaste gamme de produits allant des jus pressés à froid aux produits carnés, en passant par le guacamole, les légumes à tartiner, les aliments pour bébés, les aliments crus pour chiens et le poisson fumé.
"Nous traitons tout ce qui peut être traité par HPP", explique le directeur du site Pascal, Willem van de Ven (photo ci-dessus), qui affirme que la demande de services HPP de l'entreprise a connu une forte croissance, car la sensibilisation aux avantages de cette technologie n'a cessé de croître. "Nous voyons maintenant une gamme de produits beaucoup plus large : il y a quelques années, il s'agissait de jus pressés à froid et de viandes, mais maintenant nous traitons toutes sortes de produits."
Vue d'ensemble complète
Un élément clé du développement récent de l'entreprise a été la mise en œuvre d'un système de gestion de la qualité. Système iOPS - conçu en étroite collaboration avec les ingénieurs de JBT - couvrant l'ensemble des installations de Pascal. Au lieu de devoir compter sur les travailleurs pour signaler les problèmes après qu'ils se sont déjà produits, le système iOPS de JBT s'attache à fournir aux clients des outils permettant de détecter les retards dans le processus et les défaillances des machines. Comme l'explique M. van de Ven, un tableau de bord virtuel fournit une vue d'ensemble de l'équipement et de l'efficacité de chaque opérateur, et affiche des informations précises si et quand les composants commencent à tomber en panne.
"Le tableau de bord permet d'avoir rapidement les bonnes informations alors qu'avant nous devions revenir en arrière et réviser les anciennes données que nous avions sur la machine", dit-il. "Il nous donne une bonne image de l'efficacité de notre travail avec une machine et de l'efficacité des opérateurs individuels.
"Nous avons constaté par exemple que nous perdions du temps en remplissant manuellement les machines et en changeant cela, nous avons pu gagner 45 minutes par semaine entre quatre-cinq personnes en augmentant la productivité de près de quatre heures par semaine."
Des décisions basées sur des données
En ayant accès à des données de production précises, M. van de Ven affirme que Pascal est désormais en mesure de prendre davantage de décisions basées sur des faits. "Avant, quand une machine ne fonctionnait pas, l'opérateur venait nous voir et nous disait qu'il avait des problèmes depuis quelques jours", se souvient-il. "Parfois, il y a des problèmes qui ne sont pas vus par les opérateurs. Avant, cela se faisait au feeling mais maintenant, nous prenons des décisions basées sur des données."
Selon M. Van de Ven, le fait de disposer de davantage de données sur le fonctionnement des machines a permis d'éliminer des problèmes apparemment mineurs, ce qui s'est traduit par des économies de temps et d'argent. "Peut-être que gagner 15 secondes par cycle ne semble pas significatif, mais entre deux cycles, cela peut représenter près d'une heure de temps gagné par jour", ajoute-t-il.
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