Sie sind mit einem Pasteurisierungssystem konfrontiert, das kostspielig, energieaufwendig und langsam ist, und wissen nicht, wie Sie es verbessern können? Genau das geschah bei einem führenden fleischverarbeitenden Kunden in Belgien, der das Forschungs- und Technologiezentrum von JBT in Sint Niklaas herausforderte, eine Lösung zu finden, die Energie, Geld und Zeit spart und dabei nicht weniger effektiv ist.
JBT betreibt eine Reihe von Forschungs- und Technologiezentren auf der ganzen Weltu. a. in Madera, Kalifornien, Parma, Italien, und in diesem Fall in Sint Niklaas, Belgien, die den Kunden die Möglichkeit bieten, Lebensmittelprodukte unter realen Bedingungen in der Verarbeitungsanlage zu testen.
Die Herausforderung
"JBT führt oft vergleichbare Tests für Kunden durch, aber dieser war ganz anders", sagt Jo Suys, Leiter des Sint Niklaas Research & Technology Center.
Der Kunde, der sich an JBT Sint Niklaas wandte, pasteurisiert hochwertige Geflügelprodukte, insbesondere Puten- und Hähnchenfleisch, in Garkammern; ein Verfahren, das die Haltbarkeit verlängert und das Fleisch zarter macht. Obwohl das System für die Pasteurisierung effektiv ist, wurde festgestellt, dass es aufgrund der kontinuierlichen Entlüftung eine beträchtliche Menge an Dampf - und damit Energie - verliert.
"Der Kunde arbeitet bei Atmosphärendruck, verliert aber viel Energie, weil die Kammern ständig entlüftet werden müssen, um die Innentemperatur zu halten", erklärt Suys.
"Im Moment dauert die Pasteurisierung in den Kochkammern Stunden", fährt er fort. "Von den Kammern aus durchläuft das Fleisch dann zwei Kühlstufen, wobei der gesamte Prozess bis zu einem Tag dauert."
Die Lösung
Die von JBT vorgeschlagene Lösung besteht darin, den Pasteurisierungsprozess von Kochkammern auf eine Retorte zu verlagern - unter Verwendung höherer Temperaturen und Überdruck - mit dem Ergebnis, dass die Gesamtverarbeitungszeit drastisch reduziert werden kann.
Anstatt einen ganzen Tag für das Pasteurisieren und Kühlen eines Rohprodukts zu benötigen, JBT Retorten kann diese Zeit um bis zu 50 % verkürzt werden, da der gesamte Prozess in der Maschine abläuft. Dieser umfasst die Hochtemperaturpasteurisierung mit Überdruck, die Kühlung mit normalem Kühlwasser und eine zweite Phase bei niedrigerer Temperatur.
"Insgesamt sparen wir Energie und Zeit, was es dem Kunden ermöglicht, schneller und nachhaltiger zu werden", sagt Suys. "Der Energieverlust, den der Kunde jetzt hat, ist enorm, das ist ein großer Gewinn, und auch der Gewinn an Prozesszeit und Kapazität ist sehr wichtig."