In der Kategorie der Säuglingsanfangsnahrung ist die Produktsicherheit von größter Bedeutung, und der physische Kontakt mit dem Pulver während der Milchzubereitung sollte so weit wie möglich eingeschränkt werden. Diese Bedenken veranlassten einen der weltweit führenden Hersteller von Säuglingsnahrung dazu, ein neues, abgedichtetes Fach für Schöpfkellen zu entwickeln; später beauftragte er JBT mit der Entwicklung eines Systems, das auf sichere und effiziente Weise für die Massenproduktion geeignet ist.
Die Lösung war eine neue Version von JBT's Hochgeschwindigkeits-SeamTec-VerschließmaschineDie Lösung war eine neue Version des JBT-Verschließers, die speziell für die Verarbeitung von Säuglingsnahrungsdosen mit DDE (Deep Drawn End) angepasst wurde; eine Innovation, die es ermöglicht, die Schaufel getrennt vom Pulver einzuführen. Aber wie kam es zu dem Projekt und wie wurde die JBT-Lösung entwickelt?
Die Herausforderung
"Normalerweise wird bei Säuglingsnahrung in Dosen der Löffel in das Pulver gesteckt", sagt Bart Mertens, Product Line Director für Abfüll- und Verschließanlagen bei JBT. "Und manchmal wird die Schaufel vollständig vom Pulver bedeckt, so dass man als Elternteil fast in das Pulver 'eintauchen' muss, um die Schaufel zu finden, was natürlich das Produkt verunreinigen kann.
"Die Idee zu diesem Projekt war, wie man die Schaufel in den oberen Teil der Dose einführen kann, wo der Abriss ist, so dass man sie leicht herausnehmen und in das Pulver geben kann, ohne es mit den Fingern zu verunreinigen."
Das Verfahren
Vor einigen Jahren führte der Kunde diese Art von Dose und Verschluss für sein hochwertiges Säuglingsnahrungspulver ein, wobei der DDE es ermöglichte, die Schöpfkelle vollständig vom Produkt selbst zu trennen.
Der Vorteil ist, so Mertens, dass der Benutzer nicht mehr im Pulver wühlen muss, um den Löffel zu finden, was die Hygiene und den Benutzerkomfort erhöht. Nach der Entnahme von Portionen des Pulvers wird der Löffel nicht mehr - wie bisher - in das Pulver zurückgelegt, sondern separat in einem eigenen Fach aufbewahrt, während die Dose mit einem Kunststoffdeckel verschlossen wird.
Die Lösung
JBTs Rolle in dieser Geschichte begann, als der Kunde das Unternehmen bat, einen Verschließer zu entwickeln, der in der Lage ist, diese Art von Deckel an einer Säuglingsnahrungsdose zu verschließen. Die von JBT entwickelte Lösung bestand in der Umgestaltung und Anpassung von Teilen des erfolgreichen SeamTec Verschließers, um die DDE zu verarbeiten, und insbesondere in der Überarbeitung des Spannfutters und der Ausbrechwelle des Systems.
"Wir mussten unsere Maschine so entwickeln, dass sie viel höhere Dosendeckel verarbeiten kann, um die Schaufeln zu positionieren", sagt Mertens. "Das Ergebnis ist, dass die Schaufel nicht mehr mit dem Pulver in Berührung kommt: Es gibt eine Dichtung zwischen der Schaufel und dem Pulver."
Mit Geschwindigkeiten von 50 bis 600 Dosen pro Minute wurde der SeamTec Seamer nach den höchsten Hygienestandards speziell für hochsensible, hochwertige Pulverprodukte wie Säuglingsnahrung, Getränkepulver und Nahrungsergänzungsmittel entwickelt. So verfügt die SeamTec über keine freiliegenden Schmiermittel, Heber, die das Verschütten von Pulver verhindern, und ein optionales System zur Vermeidung von Fremdkörpern.
Weitere Vorteile
Der SeamTec Seamer hat auch unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit erhebliche Vorteile, die auch in der neuesten Version zum Tragen kommen. Die hohe Geschwindigkeit des Systems bedeutet, dass ein größeres Volumen an Dosen in kürzerer Zeit verschlossen werden kann, während der SeamTec Seamer die Rotation eliminiert, während die Dosen noch offen sind, um sicherzustellen, dass vor dem Verschließen kein Pulver verschüttet wird.
Für jedes rentable Unternehmen ist es von entscheidender Bedeutung, Ausfallzeiten auf ein absolutes Minimum zu beschränken. Aus diesem Grund bietet JBT jetzt seine präventive Wartung PRoCARE für die SeamTec Verschließmaschine an. Fernunterstützung in Echtzeit und planmäßige Besuche von JBT-Technikern stellen sicher, dass die Verschließmaschine in einem optimalen Zustand gehalten wird, um unerwartete Stillstände zu vermeiden und die Produktion am Laufen zu halten.