Die innovative Intelligent Operations oder iOPS®-Plattform von JBT sammelt Daten aus der gesamten Anlage in Echtzeit. Mit sekundengenauen Daten können Unternehmen potenzielle Probleme erkennen, bevor sie zu Problemen werden, und sogar die Gesamteffizienz des Betriebs verbessern. Der in den Niederlanden ansässige Hochdruckverarbeiter Pascal Processing ist ein solches Unternehmen, das aus der Analyse mit iOPS echte, definierbare Vorteile gezogen hat.
Pascal Processing mit Sitz in der kleinen Stadt Helmond im Osten des Landes bietet HPP-Dienstleistungen für Unternehmen in den Niederlanden, Belgien und Deutschland an, die eine breite Palette von Produkten abdecken, von kaltgepressten Säften über Fleischprodukte, Guacamole, Gemüseaufstriche, Babynahrung, rohes Hundefutter bis hin zu geräuchertem Fisch.
"Wir bearbeiten alles, was mit HPP behandelt werden kann", erklärt Willem van de Ven, Standortleiter von Pascal (Bild oben), der sagt, dass die Nachfrage nach den HPP-Dienstleistungen des Unternehmens stark zugenommen hat, da das Bewusstsein für die Vorteile der Technologie stetig gestiegen ist. "Vor ein paar Jahren waren es kaltgepresste Säfte und Fleisch, aber jetzt verarbeiten wir alle Arten von Produkten".
Vollständige Übersicht
Eine Schlüsselkomponente in der jüngsten Entwicklung des Unternehmens war die Implementierung eines iOPS-System - Das System wurde in enger Zusammenarbeit mit JBT-Ingenieuren entwickelt und deckt die gesamte Anlage von Pascal ab. Anstatt sich darauf zu verlassen, dass die Arbeiter Probleme melden, nachdem sie bereits aufgetreten sind, konzentriert sich das JBT iOPS-System darauf, den Kunden Werkzeuge zur Verfügung zu stellen, um Verzögerungen im Prozess und Maschinenausfälle zu erkennen. Wie van de Ven erklärt, bietet ein virtuelles Dashboard einen Überblick über die Anlagen und die Effektivität der einzelnen Mitarbeiter und zeigt genaue Informationen an, wenn Komponenten ausfallen.
"Das Dashboard ermöglicht es uns, schnell die richtigen Informationen zu erhalten, während wir früher die alten Daten, die wir auf der Maschine hatten, überarbeiten mussten", sagt er. "Es vermittelt uns ein gutes Bild davon, wie effizient wir mit einer Maschine arbeiten und wie effizient die einzelnen Bediener sind.
"Wir haben zum Beispiel festgestellt, dass wir durch das manuelle Befüllen von Maschinen Zeit verloren haben, und indem wir das geändert haben, konnten wir 45 Minuten pro Woche bei vier bis fünf Mitarbeitern einsparen und die Produktivität um fast vier Stunden pro Woche steigern."
Datenbasierte Entscheidungen
Durch den Zugang zu genauen Produktionsdaten kann Pascal laut van de Ven nun mehr Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten treffen. "Wenn früher eine Maschine nicht funktionierte, kam der Bediener zu uns und sagte, dass er schon seit ein paar Tagen Probleme hatte", erinnert er sich. "Manchmal gibt es Probleme, die von den Bedienern nicht bemerkt werden. Früher geschah dies nach Gefühl, aber jetzt treffen wir Entscheidungen auf der Grundlage von Daten."
Van de Ven sagt, dass die Tatsache, mehr Daten über die Leistung der Maschinen zu haben, dazu beigetragen hat, scheinbar kleine Probleme zu beseitigen, was zu Zeit- und Kosteneinsparungen geführt hat. "Die Einsparung von 15 Sekunden pro Zyklus hört sich vielleicht nicht bedeutend an, aber zwischen den Zyklen kann sich dies zu einer Zeitersparnis von fast einer Stunde pro Tag summieren", fügt er hinzu.
Erfahren Sie mehr über JBT iOPS und HPP-Technologie